新松机器人 SR210A - 210/2.65 的 6 轴减速机报警，核心是机械负载异常、润滑失效、传动部件磨损、编码器偏差或伺服参数不匹配引发的过载、位置超差、温度过高等保护动作，需按 “安全锁定→报警解码→分层排查→修复验证” 流程处理，以下是结构化解决方案中科新松。
一、报警核心原因分类（按频率排序）
| 报警类型 | 典型代码 / 现象 | 核心原因 | 快速判定点 |
|---|---|---|---|
| 过载报警 | 伺服过载（如 0x00A201xx）、电流超阈值 | 1. 6 轴负载超额定扭矩；2. 减速机齿轮 / 轴承磨损卡滞；3. 抱闸未完全释放 | 负载运行时电流持续偏高，手动盘轴阻力大 |
| 位置偏差报警 | 位置误差超差（如 0x00A100xx） | 1. 减速机回差过大；2. 编码器零点漂移；3. 联轴器松动 | 示教器显示位置反馈与指令值偏差超 0.05° |
| 温度报警 | 减速机 / 电机温度超 70℃ | 1. 润滑脂老化 / 不足 / 污染；2. 散热不良；3. 长期重载运行 | 用红外测温仪测减速机壳体温度 > 75℃ |
| 硬件故障报警 | 电机 / 编码器通信异常 | 1. 动力线 / 编码器线破损；2. 减速机输入轴与电机轴同轴度偏差；3. 编码器本体损坏 | 晃动线缆时报警反复，重启后无法复位 |
二、现场快速排查步骤（30 分钟可完成）
安全与准备
按下急停，切断主电源，执行 LOTO 上锁挂牌，用支架固定 6 轴机械臂，防止失稳。
切换至手动模式，将 6 轴置于关节角度适中的姿态，拆除 6 轴外罩，暴露减速机与电机连接部位。
报警解码与参数读取
在示教器查看报警代码，记录报警类型、发生时间及触发工况（如空载 / 负载、高速 / 低速）。
读取 6 轴伺服参数：电流、扭矩、位置误差、温度数据，对比历史正常数据。
机械系统排查（核心环节）
检查项目 操作方法 判断标准 处理措施 手动盘轴 用扳手转动 6 轴输出轴 无卡滞、异响，转动顺畅 卡滞则拆检减速机；异响则检查齿轮 / 轴承 联轴器状态 检查电机与减速机联轴器 无松动、裂纹，同轴度误差 < 0.02mm 松动则按扭矩标准拧紧；损坏则更换 润滑状态 打开减速机注油口，检查润滑脂 油脂清亮无杂质，油位达标 老化则更换原厂润滑脂，加注至油位线 固定螺栓 用扭矩扳手检查减速机法兰螺栓 按手册扭矩紧固（如 M10 螺栓 45-50N・m） 松动则对角线分 2-3 次紧固 电气与参数排查
检查 6 轴电机动力线、编码器线插头，测量三相电阻（均衡为正常），编码器供电电压（DC5V/12V）。
对调测试：将 6 轴伺服驱动器与其他正常轴对调，若报警随驱动器转移，判定为驱动器故障。
复位参数：备份参数后恢复出厂设置，重新校准 6 轴原点，排除参数配置错误。
三、减速机更换流程（故障无法修复时）
标记定位：用记号笔标记电机轴、减速机输入轴、法兰的相对位置，记录 6 轴当前坐标。
拆卸步骤
拆除 6 轴电机动力线、编码器线，做好标签区分，用扭矩扳手按对角线顺序松开电机固定螺栓，取下电机。
按对角线逐步松开减速机法兰固定螺栓，用顶丝螺栓顶出减速机，收集废油，清洁结合面。
安装与装配
检查新减速机外观，加注原厂润滑脂，安装新 O 型密封圈并涂抹密封胶（Loctite 5699）。
对准定位标记，插入导向销，按对角线预紧螺栓，再用扭矩扳手按规定扭矩分 2-3 次紧固。
安装电机，连接管线，确保插头锁紧，管线走向顺畅无干涉。
校准与测试
接通电源，执行 6 轴原点校准，对比更换前坐标，误差控制在 0.02° 以内。
空载试运行 5-10 分钟，监测电流、温度，再逐步加载至额定负载的 80%，运行 30 分钟，无报警则合格。
四、关键注意事项与避坑指南
严禁在未锁定机械臂时拆卸减速机，防止坠落伤人；更换后必须校准原点，否则会导致定位精度偏差。
润滑脂必须使用新松原厂推荐型号，加注量以油位线为准，过多会导致温度升高，过少则润滑不良。
螺栓紧固必须按对角线顺序和规定扭矩，避免结合面受力不均导致漏油或变形。
若报警频繁复发，且排除机械与电气问题，可能是减速机内部齿轮 / 轴承严重磨损，需更换新减速机。
