新松机器人减速机漏油维修手册

新松机器人减速机漏油的核心成因集中在轴端油封老化破损、法兰结合面密封失效、润滑脂过量 / 型号不匹配、减速机壳体裂纹四类，常见于重载轴（J1/J2/J3）。维修需遵循 “安全停机→泄漏点定位→拆卸检修→密封件更换→重装调试” 的标准化流程，适配新松 SR 系列、GCR 系列等主流机型，具体操作如下：

一、 安全停机与前期准备

1. 停机规范与姿态调整

1. 操作示教器切换至 手动模式（T1），将故障轴调整至 无负载、无遮挡的水平检修姿态（如 J1 轴旋转至正前方，J3 轴伸展至中间行程），避免拆卸时关节自重牵拉轴端。

2. 按下示教器急停按钮，切断控制柜主电源，等待 15 分钟 完成电容放电；在控制柜和机器人本体悬挂 “维修中，禁止合闸” 警示牌。

3. 拆除末端负载及夹具，对电缆接头、螺栓位置进行拍照标记，防止重装时相位错位。

2. 工具与备件清单（优先新松原厂件）

二、 泄漏点精准定位与故障判断

1. 油污清洁与源头识别

• 用清洗剂和无尘布彻底擦拭故障轴减速机壳体、轴端法兰、护罩表面，清除残留油污，明确泄漏位置。

2. 常见泄漏类型及原因

   泄漏位置	核心原因	典型现象
   轴端法兰与输出轴连接处	油封老化、唇口磨损、轴颈划伤	油脂随轴旋转渗出，停机后仍有滴漏
   减速机壳体上下结合面	密封垫老化、螺栓松动、结合面变形	油污沿螺栓缝隙呈 “线状” 渗出
   润滑脂加注口 / 放油口	油嘴密封垫圈丢失、螺塞未拧紧	油污集中在油嘴周围，手动拧紧后泄漏暂时缓解
   减速机壳体焊缝处	壳体铸造缺陷、焊缝开裂	漏油位置无规律，伴随运行异响

3. 关联状态检查

• 低速点动故障轴，监听是否有 “沙沙” 摩擦声或卡顿；若存在异响，需同步检查减速机内部轴承、齿轮状态，避免轴承磨损导致油封偏磨。

三、 分步拆卸与检修

1. 外部护罩与电缆拆卸

1. 用内六角扳手拆除故障轴关节护罩的固定螺栓，取下护罩；注意保护护罩内侧的防尘海绵和密封条，避免损坏。

2. 按标记断开电机动力电缆和编码器电缆，套上防尘帽；对电机与减速机的连接相位做记号（如用记号笔标注），防止重装时相位错位。

2. 轴端油封更换（最常见故障处理）

1. 旧油封拆除

• 用油封拉拔器均匀钩住旧油封外圈，平稳用力将其从密封槽中拉出；若无专用拉拔器，可用扁平螺丝刀沿油封边缘均匀撬动（需垫铜片，防止划伤轴颈），禁止暴力敲击。

2. 密封面清洁与检查

• 用铜刷清理密封槽内的残留油脂、积碳和金属碎屑，再用蘸有清洗剂的无尘布反复擦拭，确保槽内无杂质。

• 检查输出轴颈表面：若有轻微划痕（深度＜0.05mm），用 600 目细砂纸抛光；若划痕较深或出现锈蚀点，需更换轴套或减速机总成。

• 检查密封槽尺寸：确认槽宽、槽深符合新松原厂标准，无变形、塌陷。

3. 法兰结合面泄漏处理

1. 若泄漏点在壳体结合面，按 对角线对称顺序 逐步拧松壳体固定螺栓（防止壳体受力变形），取下上壳体。

2. 用刀片刮除结合面残留的旧密封垫和密封胶，用清洗剂擦拭结合面至无油污、无胶痕；检查结合面是否有变形或裂纹，轻微变形可通过研磨修复，严重变形需更换减速机壳体。

4. 壳体焊缝泄漏应急处理

• 若为焊缝开裂，可先采用乐泰 587 密封胶进行应急封堵；长期解决方案需联系新松售后更换减速机总成，禁止自行焊接（高温会损坏内部齿轮和轴承）。

四、 重装与密封装配

1. 新油封规范装配

1. 检查新油封型号与备件清单一致，确认唇口无破损、内置弹簧无脱落、表面无裂纹。

2. 在油封唇口涂抹一层薄而均匀的新松指定润滑脂，在油封外圈涂抹少量螺纹紧固胶（增强与密封槽的贴合度）。

3. 将油封放入密封槽，用 油封安装套筒 垂直压入槽内，确保油封端面与槽口平齐（偏斜量≤0.1mm），避免唇口受力不均。

2. 减速机与护罩重装

1. 若更换法兰密封垫，在新密封垫两侧薄涂一层密封胶，按对角线顺序分 3 次拧紧壳体螺栓，扭矩值严格遵循新松机器人手册要求（如 RV-120E 减速机壳体螺栓扭矩为 80-90N·m，具体以机型为准）。

2. 按标记的相位重装电机，连接动力电缆和编码器电缆，确保接头紧固、走线顺畅，避免电缆被关节运动挤压。

3. 安装关节护罩，更换老化的护罩密封条，拧紧护罩螺栓，扭矩控制在 10-15N·m，防止护罩变形。

3. 润滑脂定量加注

1. 找到减速机的润滑脂加注口，使用专用黄油枪加注新松指定型号润滑脂，加注量参考原厂手册（如 J2 轴减速机标准加注量为 1.0-1.2L）。

2. 关键禁忌：禁止过量加注！润滑脂过多会导致减速机内部压力过高，直接顶破油封造成泄漏。

3. 加注完成后，拧紧加注口油嘴，打开放油螺塞排出少量油脂释放内部空气，再拧紧螺塞。

五、 调试与验证

1. 通电空载测试

• 合上控制柜电源，解除急停，切换至 T1 模式。

• 低速点动故障轴，进行 ±30°（旋转轴）/±50mm（直线轴） 往复运动，运行 15 分钟后停机，检查轴端和法兰结合面是否有油脂渗出。

2. 负载运行验证

• 安装末端额定负载的 80%，连续运行 30 分钟；通过示教器监控故障轴温度，正常工作温度应低于 65℃。

• 停机后再次检查泄漏情况，确认无油污渗出。

3. 精度校准

• 若拆卸过电机或减速机，需使用新松 RobotStudio 软件进行故障轴零点标定和精度补偿，确保机器人定位精度符合生产要求。

六、 故障预防措施

七、 注意事项

1. 拆卸过程中禁止用铁锤直接敲击减速机壳体，防止铸铁壳体开裂或内部齿轮损伤。

2. 若漏油伴随减速机异响、温升过快，需拆解减速机检查内部齿轮和轴承，必要时更换减速机总成。

3. 维修完成后，将备件型号、加注脂量、扭矩参数等信息录入设备保养档案。