工业机器人保养换油是保障关节灵活性、减少机械磨损、延长使用寿命的核心环节，主要针对机器人谐波减速器（J1-J6 轴）、RV 减速器（重载轴，如 J1/J2）、齿轮箱（部分品牌轴） 三类关键传动部件。换油需遵循 “停机准备→旧油排放→部件清洁→新油加注→运行验证” 的标准化流程，同时需严格匹配油品型号、控制加注量，避免因操作不当导致减速器损坏。以下是适用于 ABB、发那科、库卡等主流品牌工业机器人的换油流程：

工业机器人保养换油流程

一、换油前准备（核心：安全与物料适配）

1. 安全防护与停机操作

• 断电与锁定：关闭机器人控制柜主电源（断开总空开），悬挂 “设备维护中，禁止合闸” 警示牌；按下示教器急停按钮，确保机器人关节完全锁死（无自由转动），避免换油时关节误动伤人。

• 防护装备：佩戴耐油手套（防油污、防滑）、护目镜（防油溅）、工作服，准备吸油棉（吸附滴落的旧油）、废油桶（标注 “工业废油，不可回收”），避免环境污染。

2. 物料与工具准备

3. 机器人姿态调整

根据机器人手册要求，将各轴调整至 “便于放油 / 注油” 的姿态（核心是让减速器油腔处于 “水平或低液位端朝下”，确保旧油完全排出），示例如下：

• J1 轴（底座旋转轴）：旋转至 0°（正对控制柜方向），放油口朝下；

• J2 轴（大臂俯仰轴）：大臂水平放置（与地面平行），放油口位于最低点；

• J3-J6 轴（小臂、腕部轴）：腕部垂直向下（J6 轴法兰朝下），确保油腔无死角存油。注：姿态调整需通过示教器手动操作，调整后锁定关节，断开电源。

二、换油核心流程（分轴操作，按 “J1→J2→J3→J4→J5→J6” 顺序）

步骤 1：旧油排放（关键：彻底排净，避免新旧油混合）

1. 定位放油口与注油口：根据机器人轴号找到对应减速器的 “放油螺栓”（通常标注 “DRAIN”，位于减速器下部）和 “注油螺栓”（标注 “FILL”，位于上部），部分轴还需打开 “通气帽”（标注 “VENT”，平衡油腔气压，确保旧油顺畅排出）。

2. 清洁螺栓周边：用毛刷清除放油口、注油口螺栓上的灰尘、铁屑，再用无尘布蘸工业酒精擦拭，避免杂质随旧油进入油腔或掉落至机器人内部。

3. 拆卸放油螺栓：用扭矩扳手按 “逆时针” 方向拧下放油螺栓（注意：螺栓拆卸瞬间可能有油涌出，需提前在下方放置废油桶 + 吸油棉），同时取下旧密封垫（丢弃，不可复用）。

4. 静置排油：让旧油自然流入废油桶，排油时间根据减速器型号而定（如谐波减速器需 5~10 分钟，RV 减速器需 15~20 分钟），期间可轻轻转动关节（手动，幅度≤10°），排出油腔死角残留的旧油。

5. 计量旧油量：用量杯测量排出的旧油量（记录数值，作为新油加注量的参考，通常新油加注量与旧油量偏差≤5%），若旧油量明显减少（如低于标准值 20%），需检查减速器是否有漏油（密封件老化）。

步骤 2：减速器清洁（避免杂质残留，保护新油）

1. 内部清洁（按需）：若旧油呈黑色、含金属碎屑（用磁铁吸附旧油，若有明显铁屑），需进行内部清洁：

• 用清洁的新油（少量，约为标准加注量的 10%）倒入注油口，手动转动关节 5~10 圈（让新油冲洗油腔），再打开放油口排出清洁油，重复 1~2 次，直至排出的清洁油无杂质。

2. 螺栓与密封件检查：

• 检查放油螺栓螺纹是否磨损（若有滑丝，需更换螺栓），清洁螺栓后套上新密封垫；

• 检查注油口、通气帽的 O 型圈是否老化（变硬、开裂），若老化则更换新 O 型圈。

3. 关闭放油口：将带新密封垫的放油螺栓对准放油口，用扭矩扳手按 “顺时针” 方向拧紧，拧紧扭矩按手册要求（如 M8 螺栓扭矩 8~10N・m，M10 螺栓扭矩 15~18N・m），避免过松漏油或过紧损坏螺纹。

步骤 3：新油加注（核心：精准定量，避免过量 / 不足）

1. 确认油品与加注量：再次核对新油型号（与手册一致），根据轴号确定加注量（如：

• ABB IRB 120 J1 轴：0.3L；J6 轴：0.15L；

• 发那科 CRX-10iA J2 轴：0.5L），加注量需精准（过量会导致减速器压力过大，油封漏油；不足会导致润滑不良）。

2. 加注操作：

• 方法 1（加油枪）：将加油枪软管插入注油口（确保软管密封，无漏气），缓慢按压加油枪，同时观察加油枪刻度，达到规定加注量后停止；

• 方法 2（注射器 + 软管）：若注油口狭小，用注射器抽取定量新油，通过软管注入注油口，避免油洒出。

3. 排气与补油：加注完成后，不要立即拧下注油螺栓，静置 2~3 分钟（让油腔内空气排出），若注油口有油溢出（说明油腔已充满），用无尘布擦拭干净；若油面下降，补加少量新油至注油口平齐（部分减速器注油口为 “油位上限”，需按此标准）。

4. 关闭注油口与通气帽：拧上注油螺栓（带新密封垫，按手册扭矩拧紧），盖上通气帽（确保通气孔通畅，避免油腔负压）

步骤 4：多轴重复与废油处理

• 按上述 “步骤 1~ 步骤 3” 依次完成所有轴的换油（建议按 “从下到上” 顺序，即 J1→J2→J3→J4→J5→J6，避免上方轴换油时油污滴到下方已清洁的轴）；

• 废油处理：将收集的旧油倒入专用废油桶，密封后交由有资质的单位回收（禁止直接排放，需符合环保要求），吸油棉、旧密封件放入工业垃圾桶。

三、换油后验证（确保润滑有效，无异常）

1. 开机前检查

• 目视检查各轴放油口、注油口是否漏油（用无尘布擦拭螺栓周边，观察是否有油迹）；

• 打开控制柜电源，通过示教器检查机器人是否有 “减速器故障” 报警（如温度报警、压力报警），若无报警则进入下一步。

2. 空载运行测试

• 手动操作示教器，控制各轴以 “低速（20% 额定速度）” 往返运动 3~5 个循环（如 J1 轴从 0°→90°→0°），感受关节运动是否顺畅（无卡顿、异响）；

• 运行过程中，用手触摸减速器外壳（正常温度≤40℃，若超过 50℃，可能是加注量过多或油品型号错误，需停机检查）。

3. 负载运行测试（可选，针对生产机器人）

• 若机器人需立即投入生产，先进行 “轻负载运行”（负载≤50% 额定负载）1 小时，观察运行状态；

• 1 小时后停机，再次检查各轴密封处是否漏油，确认无异常后可恢复正常生产。

4. 记录存档

• 填写《机器人换油保养记录表》，记录 “换油日期、轴号、油品型号、加注量、操作人员、运行状态”；

• 将记录表存入机器人维护档案（保存期限≥3 年），作为下次换油的参考（通常换油周期：谐波减速器每 6000~8000 小时，RV 减速器每 10000~12000 小时，具体按手册要求）。

四、注意事项（避免故障的关键）

1. 油品适配：绝对禁止混用不同品牌、不同粘度的油品（如将 68 号齿轮油与 46 号齿轮油混合，会破坏油膜，导致减速器磨损加速）；

2. 密封件更换：放油 / 注油螺栓的密封垫每次换油必换（旧密封垫弹性下降，易导致漏油）；

3. 杂质控制：所有工具、油品容器需清洁，避免铁屑、灰尘混入减速器（杂质会造成齿轮、轴承划伤，缩短寿命）；

4. 特殊轴处理：若机器人有 “中空轴”（如 J6 轴法兰中空），换油时需确保中空腔内无残留旧油，避免新油污染；

5. 低温环境：若环境温度低于 0℃，换油前需将新油预热至 10~20℃（用恒温箱，避免明火加热），确保油品流动性，便于加注。

通过以上标准化流程，可确保机器人减速器换油质量，有效减少机械故障，延长机器人使用寿命。实际操作中，需严格遵循对应品牌机器人的《维护手册》（如 ABB《IRB 120 Maintenance Manual》），针对特殊型号轴（如重载 RV 减速器）调整换油细节。