机械手发生碰撞后，为确保其再次精确运行，可采取以下系统化、分步骤的解决方案，涵盖安全操作、故障排查、参数校准及预防措施：
一、紧急处理与安全确认
立即停机并断电
碰撞发生后，第一时间按下急停按钮，切断电源，防止二次损伤或电气故障扩大。
悬挂“禁止操作”标识，确保现场安全。
检查机械结构与传感器
观察机械手关节、连杆是否有变形、裂纹或松动，重点检查碰撞部位及相邻组件。
测试力/力矩传感器、碰撞检测传感器是否灵敏，若传感器损坏需更换。
清除报警信息
通过示教器或控制面板确认报警类型（如碰撞、超限、通信故障等）。
逐条确认或批量清除报警，为后续操作扫清障碍。
二、手动复位与初步调试
切换至手动模式
将控制模式从“自动”调至“手动”，避免程序自动运行引发二次碰撞。
手动移动机械手
使用示教器或操纵杆，以低速（建议≤10%）沿安全方向（远离碰撞点）移动机械手。
若某轴卡滞，检查对应电机、减速器或传动部件是否受损。
恢复原点（零位）
进入系统设置，选择“原点复归”或“零位校准”功能。
按轴依次执行原点回归（如A1至A6轴），观察指示灯是否变绿（表示校准成功）。
若某轴原点偏移，需手动调整至正确位置后重新记录。
关键步骤：机械手的运行精度高度依赖原点位置。碰撞可能导致原点偏移，需重新标定。
操作方法：
三、参数校准与精度恢复
碰撞检测灵敏度调整
进入碰撞检测设置界面，检查灵敏度值（默认通常为100%）。
若碰撞后频繁误报警，可适当降低灵敏度（如调至80%），但需避免过低导致检测失效。
注意：部分品牌（如FANUC、KUKA）需通过专用指令（如
COL DETECT OFF）临时关闭碰撞检测，移动机械手后再重新启用。工具坐标系（TCP）校准
使用标准校准工具（如尖点、球头杆），通过示教器记录TCP位置。
若工具变形，利用激光跟踪仪或高精度传感器自动校准（如KUKA的TCP校准助手）。
碰撞可能导致工具中心点（TCP）偏移，需重新校准。
校准方法：
负载参数修正
检查机械手末端负载设置（质量、重心位置）是否与实际一致。
碰撞后负载分布可能改变，需更新参数以确保动力学模型准确。
四、程序验证与预防措施
慢速单步运行测试
在手动模式下，以低速逐条运行程序，观察机械手动作是否流畅。
重点检查碰撞点附近的指令，确认无异常路径或超限运动。
安全区域设置
通过示教器划定工作空间边界，避免机械手超出安全范围。
设置软限位（软件限制）和硬限位（物理挡块）双重保护。
操作培训与风险评估
对操作人员进行碰撞应急处理培训，强化安全意识。
定期分析碰撞记录，优化程序路径或调整生产节奏，减少碰撞风险。
五、专业支持与备件更换
若机械手结构严重损坏（如关节断裂、电机烧毁），需联系制造商或专业维修团队。
更换受损部件后，重新进行原点校准和负载测试，确保性能恢复。
总结
机械手碰撞后的精确恢复需遵循“安全优先、逐步排查、精准校准”的原则。通过手动复位、原点校准、参数修正及程序验证，可快速恢复运行精度。同时，加强安全设置和操作培训能有效预防类似事件，保障生产连续性和设备寿命。
